Verfahrenstechnik – Anwendungssegment

Verschiedenste Einsatzfelder, komplexeste Anforderungen: RINGFEDER® Komponenten und Systeme in der Verfahrenstechnik

Spielfreie, versatzausgleichende Metallbalg- und Elastomerkupplungen zur optimalen Drehmomentübertragung in der Verpackungs- und Etikettenproduktion, hochpräzise arbeitende, wartungs- und montagefreundliche Spannsätze für leistungsstarke Kugelmühlen im Bereich der Zementherstellung, speziell konzipierte Reibungsfedern als effektive Vorstoßpuffer für Rollgänge in Walzwerken der Stahlindustrie – das Anwendungsspektrum der hochwertigen, jeweils anforderungsspezifisch ausgelegten Lösungen von RINGFEDER^® ist so vielseitig wie das der Verfahrenstechnik selbst. Ob Trennen, Zerkleinern, Formen, Trocknen, Mischen, Fördern, Raffinieren oder weitere Verfahren der physikalischen, biologischen und chemischen Veränderung unterschiedlichster Stoffe: Basierend auf herausragender Expertise und langjähriger Erfahrung bietet RINGFEDER^® bedarfsgerechte Welle-Nabe- und Welle-Welle-Verbindungen sowie Dämpfungselemente in Standard- und Sonderausführung für höchste und komplexeste Erfordernisse der Verfahrenstechnik – langlebig, sicher, wirtschaftlich, funktional.

Passende RINGFEDER® Produkte

RINGFEDER® Branchenlösungen im Bereich Verfahrenstechnik

Höchstleistung bei Höchstbelastung: RINGFEDER® Reibungsfedern für Schmelzöfen

Eigens für die mit besonderen Anforderungen hinsichtlich Temperatur- und Lastbeständigkeit einhergehende Anwendung im Lichtbogenofen eines Stahlwerkes entwickelte RINGFEDER^® eine spezielle Dämpfungslösung. Der Schmelzofen dient der Einschmelzung sehr großer und schwerer Teile von Stahlschrott (u.a. Motorblöcke), die aus einer Höhe von bis zu zehn Metern in die Schmelze fallen. Mittels des Einsatzes einer Vielzahl auf RINGFEDER^® Reibungsfedern basierenden Industriepuffern, die über eine Absorptionkapazität von mehreren zehntausend Joule verfügen, wird die entstehende Fallenergie effektiv abgefedert und die Gesamtkonstruktion damit vor Beschädigungen geschützt. Ein besonderes Augenmerk lag im Rahmen der komplexen Entwicklungsarbeit auf der Erreichung maximaler Funktionssicherheit und gänzlicher Wartungsfreiheit bei dauerhaften Ofenbetrieb mit Temperaturen von mehreren tausend Grad Celsius. Denn schadensbedingte Stillstandszeiten würden zu großen Verlusten führen.